Control de Procesos Industriales

El control de procesos industriales tiene como objetivo la obtención de un producto final con características determinadas que cumpla con las especificaciones y niveles de calidad que exige la empresa por lote de producción. Es por ello que un sistema de control de procesos es corregir las desviaciones que surgen durante el proceso respecto a los valores determinados que son óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto final.

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Toda planta industrial se diseña para llevar a cabo un proceso productivo que, partiendo de la materia prima y los insumos entrega bienes cuyo valor lo determina finalmente el mercado. Como el mundo globalizado impone un entorno de alta competencia, todas las empresas tratan de elevar su productividad y mejorar la calidad de los productos que ofrecen, haciendo el mejor uso posible de los recursos disponibles.
 

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Control Automático de Procesos

La mejor manera de mejorar la competitividad, utilizando la tecnología electrónica actual es mediante el control automático de los procesos. Esta tecnología está basada en la adquisición de datos que son extraídos directamente del proceso para ser analizados con el fin de tomar decisiones de control con un mínimo de intervención humana.

El hecho de tener información directa del proceso es importante en términos de oportunidad, ya que tan pronto se produce un cambio, este es registrado y utilizado para mantener el proceso bajo control. En todos los controles de procesos actuales se usan recursos de hardware y software disponibles en varias familias de controladores industriales de propósito general, que podemos clasificar tomando en cuenta los más utilizados. Así, tenemos: controladores lógicos programables (PLC), sistemas de control distribuido (DCS), computadores industriales (IPC) y controladores avanzados de procesos (PAC). Todos ellos han sido diseñados para el control industrial y preparados para que el usuario, con un mínimo de entrenamiento especializado, pueda programarlos.

En adición a estas familias se pueden también utilizar otras que requieren especialistas en programación, ya sea utilizando lenguajes como el ensamblador, lenguajes de alto nivel como el C, u otros más especializados aún, como el VHDL. Desde que la mayoría de estos sistemas de control están basados en microprocesadores y cuentan con arquitectura de computador, siempre es posible tener acceso a la información que almacenan y que corresponde no solo a las variables que han sido captadas del proceso, como presiones, temperaturas, estados de máquinas y equipos, sino también las acciones que están en proceso o ya han sido realizadas.

 

Principio del Control Automático de Procesos

Típicamente, los controladores de procesos se conectan a computadoras de supervisión en las que se ejecuta el software encargado de la supervisión y el control, denominado “software Scada”, que permite visualizar lo que está sucediendo en el proceso y a la vez controlarlo. Al tener ahora la información en un computador se abre una gama de posibilidades de uso de la información, entre las que destaca el control estadístico de procesos como herramienta poderosa tanto para el control de calidad como para el mantenimiento.

Por otro lado, la información carece de valor si no se utiliza, y se “deprecia” si es usada tarde; por ello, la tendencia es tener la información disponible para quien la vaya a utilizar donde quiera que se la requiera y en el momento en que se necesite. Esto se logra a través de un sistema integrado de información que consiste esencialmente en un sistema eficiente de comunicaciones (red de comunicaciones integrada desde el piso de planta hasta el máximo nivel gerencial), información muy bien organizada para que pueda ser compartida (base de conocimiento), y las herramientas de hardware y software para el uso adecuado de dicha información.

De esta manera, la información captada por los instrumentos de campo, la maquinaria, los equipos instrumentados y los sistemas de control terminan incorporados a la base de datos empresarial. El sistema de mantenimiento se incorpora como una función empresarial al sistema integrado de información y puede aprovechar óptimamente los recursos compartidos.

Fuente: revistas.ulima.edu.pe

 

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