¿Por qué es importante la gestión de alérgenos en la producción?

Las normas de etiquetado en las que se indica la declaración obligatoria de alérgenos están vigentes en muchos países y desde hace tiempo. Los cambios recientes en dicha normativa, en especial en los países Latinoamericanos, han puesto al tema de alérgenos en alimentos como uno de los más consultados y tratados. Este artículo resume los aspectos más importantes a tener en cuenta al momento de incorporar a los alérgenos a nuestro sistema HACCP.

Existen diversos mecanismos que pueden desencadenar reacciones no deseadas frente a la ingesta de algún alimento. En la Figura 1 se resumen las causas posibles según Bruijnzeel-Koomen y col. Las reacciones tóxicas afectarán a todos los individuos expuestos, por ejemplo la presencia de patógenos o micotoxinas en un alimento.

Las reacciones no tóxicas afectarán sólo a algunos individuos, y la gravedad es variable entre ellos. Esta categoría puede dividirse en reacciones que involucran al sistema inmune – Alergias Alimentarias – y las que no – Intolerancias Alimentarias -. La alergia a un alimento puede ser mediada por la Inmunoglobulina E (IgE), por ejemplo la alergia al maní, soja, etc.; o puede no estar inducida por IgE, tal como la enfermedad Celíaca (hipersensibilidad al gluten).

Gestión del Riesgo – Alérgenos

Los alérgenos deben manejarse de manera tal de evitar la presencia no intencional de éstos en los alimentos. Esta gestión implica la evaluación del riesgo de contaminación cruzada asociado a cada paso del proceso de producción, desde el suministro de materias primas hasta la comercialización del producto terminado.

Las plantas procesadoras/elaboradoras de alimentos contemplan sistemas de gestión de calidad e inocuidad, pero muchas veces no disponen de un buen programa de control de alérgenos. Los controles existentes para BPM ayudarán con la gestión de alérgenos, por ejemplo, evitando la contaminación cruzada por la segregación, limpieza, etc.

Fabricación/Elaboración

1. Personal:

El personal debe estar entrenado y comprometido para evitar la contaminación cruzada. Los procedimientos de capacitación y sensibilización deben incluir: reconocimiento de ingredientes alérgenos; identificación de situaciones potenciales de contaminación cruzada; lavado de manos; requerimientos de vestimenta incluyendo el lavado de la misma; procedimientos de reprocesos, de gestión de residuos y de limpieza; líneas de producción y equipos dedicados – si es posible -; movimiento del personal en todo el lugar, como ser cambios entre líneas de producción; equipos móviles, como las herramientas y otros implementos de mantenimiento; además DE las zonas comunes que pueden resultar como fuente de contaminación cruzada – vestuarios, comedor, etc.

2. Materias primas y cadena de suministro

Los procedimientos establecidos para la recepción de materia prima deben comprometer a los proveedores, y en cada caso se debe contar con la información de todos los componentes del producto, así como la inclusión de alérgenos en el material, ya sea como ingrediente (proteína de soja) o por contaminación cruzada (harinas provenientes de molinos que también procesan cereales con gluten).

Las auditorías a los proveedores, así como los certificados derivados del análisis del lote adquirido, son requisitos fundamentales para el sistema de gestión de alérgenos alimentarios. La auditoría al proveedor permite discernir qué alérgenos deberían monitorearse al ingreso de la materia prima. Para este monitoreo se sugiere utilizar métodos rápidos como ser ELISA (enzimo-inmuno análisis) o tiras reactivas (inmunocromatografía de flujo lateral FLD), con el fin de recibir únicamente los ingredientes que cumplen con las especificaciones establecidas.

3. Procesamiento/Elaboración

Se cuente con líneas dedicadas al procesamiento de alimentos libres de determinados alérgenos, o líneas de producción compartidas, la premisa para el control de los alérgenos es la limpieza.

Antes de comenzar la elaboración, los equipos deben estar limpios y se deben validar los procedimientos de limpieza. Para ello se sugiere utilizar sistemas de detección de ATP (bioluminiscencia), pero no se debe confundir el objeto de estos sistemas. Mediante la detección de ATP se valida un procedimiento de limpieza que garantice la ausencia de restos de materia orgánica. Además se sugiere la verificación de puntos muertos o equipos difíciles de limpiar, con tiras reactivas para determinar alérgenos, o bien, sistemas de hisopados que permitan la detección de los mismos por sistemas ELISA (los hisopos para la toma de muestras de alérgenos están disponibles comercialmente).

Una vez que comenzó el proceso de elaboración, al establecerse en qué etapa hay mayor riesgo de contaminación cruzada (por compartir líneas de producción, utensilios, movimiento del personal, etc.) es conveniente monitorear el producto en proceso para confirmar la ausencia de alérgenos, para ello se sugiere una determinación rápida con FLD, ya que es un método acorde a la urgencia de respuesta requerida durante el proceso.

4. Producto terminado y Etiquetado

En esta etapa se debe tener especial cuidado de no liberar productos que puedan ser perjudiciales para el consumidor alérgico.

En primer lugar, es necesario analizar el lote para poder certificar la ausencia de los alérgenos de interés, lo cual también se ajusta a los requisitos legales, el método de elección en este caso es ELISA, y además se debe asegurar el correcto etiquetado. Los procedimientos de entrega de etiquetas desde los almacenes deben estar absolutamente controlados, a fin de evitar errores, como podría ocurrir cuando se cuenta con etiquetas similares pero con diferentes ingredientes. Los productos que contienen alérgenos deben contar con etiquetas que los identifiquen como tal y que se ajusten a la normativa vigente.

Fuente: thefoodtech.com